在日前召開的南海區(qū)2017年“定標準、提品質(zhì)、創(chuàng)品牌”質(zhì)量強區(qū)大會上，蒙娜麗莎集團燒成車間三班喜獲“南海區(qū)政府一線班組獎”稱號。消息傳來，全班員工群情振奮，更加激發(fā)了他們立足生產(chǎn)一線，攻堅克難、提質(zhì)降耗、向著一流生產(chǎn)制造水平邁進的決心和信心。

　　陶瓷是土與火的藝術(shù)，燒成環(huán)節(jié)在瓷磚生產(chǎn)過程當中非常重要。行業(yè)素有“生于原料，死于燒成”的俗語，由此可見其重要性。蒙娜麗莎燒成三班是一支特別優(yōu)秀的團隊，多年來，在技術(shù)研發(fā)、品質(zhì)提升、穩(wěn)定生產(chǎn)、節(jié)能降耗等領(lǐng)域均取得了一系列優(yōu)異的成績，曾多次榮獲集團公司優(yōu)秀班組獎、技術(shù)革新獎等。
　　燒成三班共有26人，組建三年來，以“最嚴格的質(zhì)量、最低的成本、最高的效率”為理念，通過不斷完善和細化崗位操作規(guī)程，堅定貫徹公司“產(chǎn)品追求零缺陷，服務(wù)力爭一百分”的質(zhì)量方針，持續(xù)推進“6S管理”和“QC改善小組”、合理化建議工作，落實績效考核管理措施，解決了多項公司生產(chǎn)中存在的技術(shù)難題。近兩年班組生產(chǎn)產(chǎn)品平均優(yōu)等率達95.6%，設(shè)備運轉(zhuǎn)率達99.0%，本工序產(chǎn)品破損率0.62%，客訴率0%，均優(yōu)于公司平均水平。已連續(xù)兩年超額完成公司下達的產(chǎn)質(zhì)量目標，連續(xù)兩年被評為公司先進集體，打造了一支高素質(zhì)高效率富有戰(zhàn)斗力的的管理隊伍，并為公司獲得2015年度廣東省政府質(zhì)量獎和2015年度佛山市政府質(zhì)量獎做出了突出貢獻。

燒成三班員工風采

　　燒成三班針對本車間和公司生產(chǎn)中存在的技術(shù)難題，運用PDCA循環(huán)方法，持續(xù)開展技術(shù)攻關(guān)活動，活動過程中小組成員積極參與，運用多種數(shù)理統(tǒng)計方法和分析工具，以大量的實驗數(shù)據(jù)、圖表為依據(jù)，解決了公司生產(chǎn)中多項生產(chǎn)技術(shù)難題，得到公司的大力表彰和獎勵。其中，“光坯煮水法監(jiān)測預(yù)防放后變形”、“木紋磚背紋的改進解決切割破損問題”、“燒成冷卻帶溫度調(diào)節(jié)提高磚坯斷裂模數(shù)”等多項成果獲得在全公司生產(chǎn)線推廣，取得了較好的經(jīng)濟效益，對全公司產(chǎn)品質(zhì)量的提高起到了一定的促進作用。下面，就燒成三班近年來取得在主要成果作一簡單介紹——
　　一、提升黑金花全拋釉產(chǎn)品的合格率
　　黑金花版面屬于深黑色色系全拋釉產(chǎn)品，圖案顏色里大量使用了溫度相對較低的黑色色料來提升版面的黑度，所以在全拋釉系列產(chǎn)品里面屬于特殊版面，在生產(chǎn)過程中容易產(chǎn)生約20%針孔缺陷，產(chǎn)品的合格率僅為80%左右。根據(jù)各工序的影響情況，分別要求壓機、原料、釉線和技術(shù)對應(yīng)進行改善提升。改善提升后，黑金花版面的合格品率從開始的拋光4638片，降級針孔911片占比21.4%，總合格品率為74%，提高到改進提升之后的拋光7797片，降級針孔83片占比1.1%，針孔缺陷大幅降低。
　　二、提升全拋釉產(chǎn)品的收成率
　　全拋釉產(chǎn)品由于釉線工序較多，工藝相對復(fù)雜，生產(chǎn)過程控制不當容易產(chǎn)生磚坯開裂或造成次品降級影響磚坯收成率，開始生產(chǎn)全拋釉產(chǎn)品時，收成率只98%左右，距離公司下達的98.6%的生產(chǎn)指標有較大差距。制訂針對性的解決措施，實施后，除生產(chǎn)坯料混色產(chǎn)品時產(chǎn)品表面色團分層雖有明顯減少，沒有根本解決外，其它幾處原因造成的產(chǎn)品開裂已基本上徹底解決，全拋釉產(chǎn)品收成率從98%左右迅速提升到并穩(wěn)定在98.7%左右，達到了預(yù)期的目標。與此同時，“使噴墨圖案與模具紋理完全吻合的瓷磚制備方法及系統(tǒng)”技術(shù)獲得發(fā)明專利（專利號：ZL201310088459.7）。
　　三、“光坯煮水法”監(jiān)測預(yù)防磚坯放后變形
　　建陶行業(yè)瓷質(zhì)釉面磚放后變形問題一直是行業(yè)難題，沒有成熟和統(tǒng)一的監(jiān)測預(yù)防方法，也困擾著蒙娜麗莎的生產(chǎn)技術(shù)人員。以前采用的“釉坯煮水法”對監(jiān)測放后變形反應(yīng)比較滯后，且不夠準確，問題一旦出現(xiàn)有可能造成多至幾天的大面積產(chǎn)品降級，給公司造成較大的經(jīng)濟損失。燒成三班QC小組在公司安排和大力支持下，2014年初開始對這一課題進行攻關(guān)研究，通過對行業(yè)當時普遍采用“釉坯煮水法”、“吸水率控制法”和“拋光后烘干法”等多種方法進行反復(fù)試驗對比，對放后變形的原理的再認識再學習，最后提出并反復(fù)驗證了“光坯煮水法”監(jiān)測拋釉磚放后變形的有效性。該方法在公司全面推廣后，公司較大量的放后變形問題從此就再也沒有出現(xiàn)過。
　　四、木紋切割磚背紋的改進解決切割破損問題
　　公司木紋磚是使用600×900mm規(guī)格的磚坯切割成4片150×900mm規(guī)格，但切割時磚坯破損率大，破損率往往超過1%。公司要求盡快攻克切割加工時破損大的問題，燒成三班QC小組在較短時間內(nèi)經(jīng)對切割破損的分析，發(fā)現(xiàn)背紋理、深淺度破損影響較大，馬上就對模具背紋進行修改，使破損率下降到0.3%以下，且切出來的150×900木紋磚背紋完整、更美觀。隨后，該技術(shù)“特殊浮凸紋理木紋的制作方法”獲得國家發(fā)明專利（專利號：ZL201410687261.5）。
　　五、燒成冷卻帶溫度調(diào)節(jié)提高磚坯斷裂模數(shù)
　　同樣的粉料甚至同一臺壓機打出的磚坯，在生產(chǎn)同一種產(chǎn)品的相鄰窯爐上燒成時，磚坯的斷裂模數(shù)常有2-3MPa左右的差別，導(dǎo)致產(chǎn)品不合格。帶著這樣的疑問燒成三班燒成QC小組在查閱了大量資料和多次正交對比實驗后，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)該出在窯爐的冷卻過程中。再進一步細分試驗急冷、緩冷、快速冷卻三個階段，通過反復(fù)的試驗對比和驗證，并加強理論的分析指導(dǎo)，最后發(fā)現(xiàn)：1、同樣的溫度表顯溫度各窯之間在較大差異，存在誤導(dǎo)；2、不同厚度、面積產(chǎn)品的急冷、緩冷的最佳溫度曲線，且與快冷關(guān)系不大，并且與燒成周期變化較大時要予以調(diào)整。最后通過更換統(tǒng)一溫度表、調(diào)整冷卻帶曲線，解決了這一的生產(chǎn)技術(shù)難題，并迅速在公司其他生產(chǎn)線得到推廣。